1842
Gründung in Mülheim an der Ruhr
Wilhelm Grillo er?ffnete sein erstes eigenes Gesch?ft für Eisenwaren, in dem seine Frau Katharina noch mitarbeitete. Auch das Wohnhaus befand sich dort und im Hof lag eine Schmiede. Wilhelm entstammte dem Essener Zweig der Familie Grillo. Schon früher hatten seine Vorfahren als Fabrikanten in Iserlohn Erfolg gehabt. Er wird bereits im Blick gehabt haben, eigene Industrie zu gründen.
1849
Zinkwalzen in Neumühl
Wilhelm Grillo pachtete das Grundstück mit der Neuen Mühle an der Emscher und richtete in dem bestehenden Mühlengeb?ude sein Walzwerk ein, das er mit Wasserkraft betrieb. Fraglich ist, ob dies ein erster Versuch zur Industriegründung mit m?glichst geringer Anfangsinvestition war. Wenn ja, dann stellte sich bald genügend Erfolg ein. Das Rohzink für das Walzen kam von der Zinkhütte Charles Rochaz & Co., Eppinghofen.
1854
Gro?e Industrie mit Dampfkraft
Wilhelm Grillo erhielt die Erlaubnis zur Aufstellung einer Dampfmaschine – der Beginn der Grillo’schen Zinkwalze in Oberhausen mit zwei Walzstra?en. Die Vieille Montagne hatte genau auf der anderen Seite des Bahnhofs Oberhausen eine Zinkhütte angesiedelt, mit der Wilhelm Grillo einen festen Liefervertrag hatte. Bald wird er in Oberhausen auch Leuchtgas und Zinkwei? produzieren.
1870
Gründung der Fabrikkrankenkasse
Für die eigenen Arbeiter im Walzwerk, in der Gasanstalt und der Zinkwei?fabrik richtete Wilhelm Grillo eine eigene Kranken- und Unterstützungskasse ein. Seit 1885 bestand sie als Betriebskrankenkasse unter staatlicher Aufsicht. Die Arbeiter sa?en auch in der Generalversammlung und mit im Vorstand der Kasse. Im Krankheitsfall und als Hinterbliebene waren Familienangeh?rige ebenfalls abgesichert.
1881
Hamborner Zinkhütte
Die Zinkhütte siedelte Wilhelm Grillo in Hamborn an und wurde ein wichtiger Abnehmer der Kohle der nahegelegenen Zeche Deutscher Kaiser, der heutigen thyssenkrupp Steel AG.
Erze für die Verhüttung des Zinks – haupts?chlich Zinkblende, aber auch Galmei – kamen aus dem Harz, dem Siegerland und dem Oberrheingebiet, auch aus Italien, Spanien und Norwegen. Das metallische Zink war der Rohstoff für das Walzwerk und die Zinkwei?produktion.
1894
Aktiengesellschaft für Zinkindustrie gegründet
Noch zu Lebzeiten übertrug der Gründer seinen ?ltesten S?hnen die Firma. Julius und August Grillo wandelten sie 1894 in eine Aktiengesellschaft um. Erst auf dem Erbwege wurden alle Geschwister beteiligt, nachdem August ohne leibliche Erben verstorben war.
Unter dem Namen Actien-Gesellschaft für Zink-Industrie vormals Wilhelm Grillo Oberhausen firmierte das Unternehmen bis 1966. Von da an hei?t es – bis heute – Grillo-Werke AG.
1909
Elektrisches Walzen in Hamborn
Ein neues, elektrisch angetriebenes Walzwerk wurde in Hamborn errichtet und bereits 1911 erweitert. Der Strom wurde in einer eigenen elektrischen Zentrale erzeugt.
In Hamborn war das elektrische Walzen zugleich der Startschuss für die weitere Zinkverarbeitung, die hier einen Aufschwung nahm.
1920
Hauptsitz nach Hamborn verlegt
Der Hauptsitz der Firma wurde nach Hamborn verlegt. Ehemals als Wohnhaus für Julius Grillo erbaut, nahm die Villa neben dem Werk die Verwaltung auf.
W?hrend die AG für Zinkindustrie sich auf die Produktion konzentrierte, sollte der Handel mit Zink und den Halbzeugen sowie Chemieprodukten Aufgabe der neu gegründeten Wilhelm Grillo Handelsgesellschaft sein. Schwefelchemie betreibt Grillo seit 1885.
1931
Weltwirtschaftskrise
Die gesamte industrielle Produktion brach durch den B?rsenkrach zusammen. Auch bei den damaligen Grillo-Werken wurden die einzelnen Betriebsteile nacheinander stillgelegt. Zinkhalbzeuge und Schwefelchemie wurden dann wieder produziert – in den 1940er Jahren auch durch den Einsatz von Zwangs- und Fremdarbeitern und -arbeiterinnen. Der Stiftungsinitiative ?Erinnerung – Verantwortung – Zukunft“ aus dem Jahr 2000 ist die Grillo-Werke AG deshalb beigetreten.
1945
Stunde Null und Neuanfang
Durch direkte Kriegseinwirkung und wegen aufgeschobener Modernisierung waren die Betriebsanlagen nach Kriegsende stark in Mitleidenschaft gezogen. Noch im Jahr 1945 nahm die Werksleitung Planungen und den Wiederaufbau im Betrieb selber wieder in Angriff. Etwas sp?ter, als die Produktionen wieder liefen, wurden die Geb?udesch?den im Werk und in der Werkssiedlung beseitigt.
1958
Wilhelm Grillo Handelsgesellschaft
Den Metallhandel hatte sich Herbert Grillo als Arbeitsfeld ausgesucht. Herbert Grillo wurde 1947 in den Vorstand der Grillo-Werke berufen und geh?rte ihm bis 1981 an. Danach war er Mitglied im Aufsichtsrat.
In den 1950er Jahren dehnte sich mit dem Handel mit Neu- und Altmetallen der Umsatz enorm aus, was als risikoreich wahrgenommen wurde. Seit dem 1. Januar 1959 betrieb Herbert Grillo daher die Handelsgesellschaft als Einzelunternehmen.
1966
RHEINZINK in Datteln
1964 hatte Grillo mit der Stolberger Zink AG und der Vereinigte Deutsche Metallwerke AG die Studiengesellschaft für Metallverarbeitung gegründet. Ihr gelang die Anpassung des vom Amerikaner Hazelett für den Aluminiumguss erfundenen kontinuierlichen Gie?walzens. Die 1966 gemeinsam errichtete Rheinzink in Datteln setzte das Verfahren gro?technisch ein. Seit 2005 ist sie eine hundertprozentige Grillo-Tochter. Der New Yorker Stararchitekt Daniel Libeskind entwarf die Villa (Foto), heute Eingangsgeb?ude in Datteln.
1991
Grillo Zinkoxid in Goslar
Seit der Produktionsstandort Oberhausen ganz aufgegeben war, stellte Grillo von 1974 an Zinkwei? ausschlie?lich in Goslar her.
Die Metall- und Farbwerke Goslar waren zu diesem Zeitpunkt im Besitz einer GmbH, an der die Grillo-Werke AG 46 % Anteile hielt. 1990 übernahm die Grillo-Werke AG die Zinkoxid GmbH ganz. Seit 1991 l?uft die Produktion unter dem Namen Grillo Zinkoxid GmbH.
Zus?tzlich produziert die Grillo-Werke AG am Standort Goslar hochreines Zinkpulver.
1994
Wieder hundertprozentig in Familienhand
Das Aktienpaket der Metallgesellschaft AG an der Grillo-Werke AG wurde von den Geschwistern Gabriela Grillo und Rainer Grillo 1994 zurückgekauft. Die Grillo-Werke AG befindet sich bis heute wieder in Familienbesitz.
Im gleichen Jahr wurden die ASB Informationstechnik als IT-Dienstleister und die CHEMAD als selbst?ndiges Prüflabor gegründet.
2000
Historische Verantwortung
Als familiengeführtes Unternehmen trat die Grillo-Werke AG ohne Z?gern der Stiftungsinitiative der deutschen Wirtschaft bei, die zusammen mit der Bundesregierung die Stiftung ?Erinnerung – Verantwortung – Zukunft“ 2000 ins Leben gerufen hat. Die Familie Grillo wollte sich an der direkten Wiedergutmachung für das Erleiden von Zwangsarbeit beteiligen. Auch dass die Stiftung internationale Projekte zur Erinnerung an die Opfer, zur St?rkung der Menschenrechte und zur V?lkerverst?ndigung f?rdert, ist der Familie ein Anliegen.
2007
Dimethylsulfat am Standort Frankfurt
Mit dem Erwerb der Sparte Dimethylsulfat (DMS) von Clariant wuchs der Gesch?ftsbereich Chemie am Standort Frankfurt weiter. Seit 1997 bereits stellte die Grillo-Werke AG im Industriepark H?chst Schwefels?ure her.
DMS ist ein starkes Methylierungsmittel. Es wird in Weichspülern eingesetzt und in der Synthese von Kosmetika und Farbstoffen sowie in Pharmaprodukten und Pflanzenschutzmitteln ben?tigt.
2009
Energiesparsame Hauptverwaltung
Die neue Hauptverwaltung wurde mit hochmoderner Haustechnik ausgestattet. Gew?rmt oder gekühlt wird das Geb?ude durch W?rmepumpen, deren Energie durch eine Betonkernaktivierung effektiv genutzt wird – erg?nzt durch Solar-Thermie auf dem Dach. Regenwasser kommt als Brauchwasser im Geb?ude und für die Grünanlagen zum Einsatz.
2012
Dimethylether-Produktion in Frankfurt
Nach fünf Jahren erfolgreicher Produktion von Dimethylsulfat (DMS) in Frankfurt investierte die Grillo-Werke AG 2012 in eine 20.000-Tonnen-Anlage für den Ausgangsstoff Dimethylether (DME).
DME wird auch unter dem Markennamen Grillo-one vertrieben.
2017
Zinc Extrusion Products
Unter der Marke ZEP? wurden spezielle Zink-Aluminium-Kupferlegierungen als Ausgangsprodukte für Türhebel, Schlie?zylinder, Fittinge oder anderes Metallzubeh?r entwickelt. Durch die Kombination von neuen Legierungen und neuen Verfahren entstanden Zinkhalbzeuge, die sich sehr gut spanen und schmieden lassen. Sie werden als Rundstangen, Sechskant- und Hohlprofile hergestellt.